Cómo ahorrar energía y minimizar costos con el mantenimiento predictivo
Hoy en día, muchas industrias aprecian el valor que el mantenimiento predictivo trae a la mesa; sin embargo, solo el 12 por ciento de las instalaciones comerciales utilizan actualmente estas técnicas.
¿Por qué? Los gerentes de instalaciones siempre citan la falta de recursos internos, así como los costos continuos involucrados en el monitoreo de la salud de sus equipos.
Pero el mantenimiento predictivo no debe ser entendido ni tratado como un lujo. La tecnología de mantenimiento predictivo en realidad puede ahorrarnos dinero, especialmente donde más duele: los gastos de energía.
Quizás las cifras varíen un poco en otros países, pero según un estudio estadounidense del Departamento de Energía, las técnicas de mantenimiento dirigidas a la eficiencia energética pueden generar ahorros anuales de hasta el 20 por ciento. Veamos entonces cómo se pueden minimizar costos con el mantenimiento predictivo.
Cuánta energía se desperdicia cada mes
Cada año se desperdician enormes cargas de energía. Los grandes edificios, plantas y fábricas son colosales consumidores de energía, es por ello que ponemos a consideración los siguientes hechos basados en países como Estados Unidos:
- Casi el 40 por ciento del total de la energía se consume en edificios comerciales y residenciales.
- La calefacción de espacios representa casi el 25 por ciento del uso total de energía en edificios comerciales.
- El equipo motorizado representa el 64 por ciento de la electricidad consumida en el sector manufacturero de los Estados Unidos.
- Solo aproximadamente el 66 por ciento de los alimentadores de voltaje de línea trifásica que ingresan a una planta típica están balanceados.
Esto le cuesta a la industria de los EU entre $40 mil y $150 mil millones de dólares cada año en consumo de energía, pérdida de producción y motores defectuosos.
Entonces ¿cómo podemos minimizar costos con el mantenimiento predictivo?
El mantenimiento preventivo no es suficiente
Si bien bajo un programa de mantenimiento preventivo normal las máquinas se revisan manualmente para detectar signos visibles de error, estas inspecciones no pueden detectar y predecir todos los tipos de posibles fallas y averías, especialmente en sus etapas iniciales.
Peor aún, si algo comienza a deteriorarse una semana después de una revisión programada, nos quedaremos esperando hasta la próxima antes de que el problema se vuelva notorio.
Mientras tanto, las máquinas funcionarán ineficientemente, desperdiciarán energía y aumentarán los costos operativos.
Contrastemos esto con el mantenimiento predictivo, donde el monitoreo basado en la condición mantiene los tabuladores, a través de las lecturas de la máquina, en los niveles mínimos audibles e inaudibles.
Los diagnósticos de rutina pueden identificar averías futuras o potenciales, lo que le permite realizar pequeños arreglos ajustados con anticipación cuando son relativamente menos costosos de lo que podrían ser más tarde.
En ausencia de una estrategia predictiva, los costos de operación y mantenimiento se mantendrán altos. El funcionamiento de un equipo defectuoso o lento podría costarnos una gran cantidad de capital cada mes.
Una máquina con un menor desgaste de los cojinetes o una ligera desalineación consume más energía que una que funciona de manera óptima.
Ambos problemas pueden ser detectados con el mantenimiento predictivo (específicamente con el análisis de ultrasonido y vibraciones).
Cuando los problemas son más pronunciados, los costos de emergencia son aún más dolorosos. Aunque es raro, una avería repentina entre los controles anuales puede obligar a los usuarios finales a confiar en costosos equipos de alquiler.
No olvidemos que los costos de energía para estos arreglos reactivos están usualmente por los cielos.
Lee también: Indicadores del mantenimiento eléctrico preventivo: ¿cómo medir el éxito?
Recortar el desperdicio de energía con el mantenimiento predictivo
En general, está claro que el mantenimiento predictivo ya no es algo que una empresa pueda ignorar. Y no se trata solo de contar con un equipo grande, los pequeños también pueden desperdiciar mucha energía si trabajan de forma ineficiente.
Si bien muchos planes de mantenimiento preventivo se concentran en revisar regularmente las enfriadoras porque son caras, las bombas y ventiladores generalmente se ignoran porque son más pequeños y baratos.
Esto conduce a una mentalidad de «esperar hasta que el equipo falle», aunque estas máquinas funcionando averiadas pueden constituir la mayor porción de la energía desperdiciada de una instalación. Es ahí donde sin duda querremos minimizar costos con el mantenimiento predictivo.
Las herramientas disponibles para aplicar los procesos de un mantenimiento preventivo tradicional simplemente no permiten un análisis exhaustivo de todas estas máquinas, a pesar de su constante uso e importante huella energética.
Hacia el mantenimiento predictivo
Se recomienda ir de poco a poco en la transición hacia el mantenimiento predictivo. A medida que ejecutamos las rutas típicas de mantenimiento preventivo, podemos inyectar fácilmente algunas técnicas del predictivo en las rutinas diarias.
Comencemos a compilar una lista de activos y obtengamos una referencia inicial sobre la condición del equipo. Una vez que tengamos eso, podremos comenzar a priorizar el trabajo. Este debe basarse en la condición real de cada máquina, lo que ayuda con la planificación del presupuesto y los recursos. Por último, no hay que desanimarnos al tratar de encontrar oportunidades ocultas para ahorrar energía.
Con el tiempo, las instalaciones que constantemente encuentran, rastrean y corrigen estas «fugas» de energía ocultas obtendrán importantes beneficios en ahorro de dinero. No hay mejor tiempo para empezar a minimizar costos con el mantenimiento predictivo que el presente.
Fuente: Augury
